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As atividades da sua cadeia produtiva estão agregando valor ao seu produto final?

 11 de dezembro de 2019

As atividades da sua cadeia produtiva estão agregando valor ao seu produto final?

Por Camila Passos / maio 2018 / Publicado em: Blog, Gestão Comercial e Vendas, Gestão de Processos

O desafio da competitividade nos tempos atuais exige que cada vez mais tenhamos maior aproveitamento de recursos. É interessante pensar que toda a energia que movemos em todos os setores da nossa empresa são para nos trazer resultados. Mas será que essa é a sua realidade hoje? Será que as atividades da sua cadeia produtiva, em sua maioria, são agregadoras de valor para a sua entrega final?É natural que algumas atividades não agreguem muito e ainda assim não possam ser eliminadas, pois são fundamentais para o processo como um todo. Porém, a maior parte do seu tempo e energia deve ser de fato destinada a atividades de agregação de valor.  Mas como fazer essa avaliação?

Vamos entender melhor como surgiu essa análise:

O Sistema Toyota de Produção surgiu após a década de 50, devido à necessidade das empresas japonesas manterem-se vivas no mercado de automóveis. O desafio inicial era o de superar a indústria americana em três anos, ou a indústria japonesa não sobreviveria, pois o trabalhador americano produzia nove vezes mais que o japonês, devido ao método de produção em massa (FORD). No entanto, essa filosofia não seria aplicável no Japão, devido às demandas pequenas e aos altos tempos de setup.

Na perspectiva tradicional, o lucro desejado era definido pela empresa e somado ao custo, e a partir disso era estabelecido o preço de venda. No Sistema Toyota de produção foi observado que, para haver competitividade, o preço de venda era naturalmente definido pelo mercado, sendo a única opção para se conseguir lucro o resultado da otimização dos recursos, que deveria ser capaz de controlar ou até de reduzir custos. Isso na Toyota é chamado de ‘Princípio do Não Custo’ e essa é exatamente a realidade de quase todas as empresas atualmente, não é mesmo?

 

Então, neste cenário a metodologia lean propõe sua eficácia e eficiência, promovendo a redução de custos, com base em dois pilares:

  1. Just in Time: O principal objetivo do Just in Time é a melhoria do fluxo produtivo via eliminação dos desperdícios.
  2. Autonomação: Conhecido também por Jidoka, é o pilar mais voltado para a qualidade. Traduz-se pela capacidade de a máquina operar sem intervenção humana. Dentre os ganhos do método, têm-se maior visibilidade dos problemas, paradas automáticas na máquina quando identificada anomalia, impedindo que mais peças sejam produzidas com defeitos e chegando-se à solução na origem do problema utilizando o método dos cincos porquês.

Vamos falar um pouco mais sobre o pilar Just in time?

O Sistema Toyota de Produção dissemina o conceito de valor percebido pelo cliente no qual deve-se avaliar as atividades do processo que realmente trazem agregação de valor ao produto final. Para Womack, Jones e Ross as atividades realizadas no processamento de uma peça podem ser visualizadas da seguinte forma:

A classificação das atividades ocorre da seguinte forma:

  • Atividades que agregam valor: São as atividades que transformam materiais ou informações em produtos que o cliente deseja, ou seja, aquelas pelas quais o cliente paga por enxergar valor;
  • Atividades que não agregam valor, mas são necessárias: Consomem recursos, mas não contribuem para o produto ou serviço. Não podem ser eliminadas;
  • Atividades que não agregam valor: São as atividades que consomem recursos, tempo e/ou espaço, porém não contribuem diretamente para produzir o que o cliente deseja. Podem ser eliminadas e não comprometem o resultado.

No exemplo dado, observem que apenas 03 atividades realmente foram de agregação de valor, sendo fundamentais para que a peça ficasse pronta da maneira solicitada pelo cliente, e foram elas: Fundição, Processamento Mecânico e Montagem. Todas as outras atividades foram classificadas como não agregadoras de valor, evidenciando a perda.

Para uma melhor análise e classificação dessas atividades, a ferramenta Value Stream Mapping – Mapeamento do Fluxo de Valor – pode te ajudar. Ela objetiva mapear o fluxo de processos e de informações, desde o pedido do cliente até a entrega do produto final. Uma boa solução é registrar o mapa atual do fluxo de valor e propor um mapa de fluxo de valor futuro com todos os pontos de melhoria e redução do tempo de atividades que não agregam valor. A partir disso, várias estratégias podem ser definidas para que, cada vez mais, as atividades da sua cadeia produtiva sejam de agregação de valor ao seu cliente.

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Camila Passos

Consultora Associada Gomes de Matos

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